Actiw automatisierte das Produktionslager von CCEN für

eine maximale Auslastung des bestehenden Lagers mit hoher Umschlagkapazität

Kunde: Coca-Cola European Partners Norway
Land: Norwegen

Coca-Cola European Partners Norway (CCEPN) ist der norwegische Coca-Cola-Abfüller und Norwegens größter Hersteller von alkoholfreien Getränken. Zuvor war die Anlage unter dem Namen Coca-Cola Enterprises Norway (CCEN) sowohl als Produktionslager als auch als Distributionszentrum für die Direktbelieferung von Geschäften tätig.

Das neue System ermöglicht eine

100%

ige Bestandskontrolle

Geschäftliche Herausforderung: Steigerung der Effizienz und Flexibilität des Abfüllbetriebs

CCEN verfügte über ein weitläufiges konventionelles Lager mit Gebäuden unterschiedlicher Höhe. Die Lagerung der Produkte erfolgte hauptsächlich durch Blockstapelung. Aufgrund mangelnder Lagerkapazitäten am Standort mietete CCEN externe Lagerkapazitäten an, was zusätzliche Umschlags- und Vertriebskosten verursachte. Daher musste der bestehende Lagerbetrieb erheblich aufgerüstet werden, um den zukünftigen Zielen von CCEN gerecht zu werden und die Effizienz, Flexibilität und Kapazität des Abfüllbetriebs zu erhöhen. Das Unternehmen wünschte sich mehr Flexibilität im Hinblick auf künftige Produktinnovationen und Verpackungsvielfalt, potenzielle Geschäftsschwankungen, Mengenwachstum bei den wichtigsten Stock Keeping Units (SKUs) und die Begrenzung teurer Optionen für die Zwischenlagerung.

CCEN sah in dem Projekt die Möglichkeit, die Sicherheit weiter zu verbessern, menschliche Fehler und Bedienereingriffe zu reduzieren sowie die Bestandsgenauigkeit und die Versandeffizienz erheblich zu verbessern.

Es war jedoch von entscheidender Bedeutung, dass die Aufrüstung des Lagers ohne Beeinträchtigung des täglichen Betriebs von CCEN und seiner Kunden durchgeführt wurde.

Die Herausforderung: 

  • Hoher Durchsatz
  • Hohe Dichte der Lagerkapazität
  • Niedrige bestehende Gebäude
  • Dynamische Anpassung und betriebliche
  • Flexibilität zur Bewältigung von Kapazitäts- und Durchsatzschwankungen

Lösung: Das einzigartige automatisierte Lager- und Versandsystem mit 21.000 Nettopalettenplätzen

Nach einer Prüfung der verfügbaren Technologien entschied sich CCEN für die einzigartige dynamische Lagertechnologie von Actiw. Die hochverdichtete Lösung von Actiw konnte 21.000 Nettopalettenplätze bereitstellen, ohne dass Änderungen an der bestehenden Anlage mit niedriger Höhe vorgenommen werden mussten. Das System hat eine hohe Durchsatzkapazität von 760 Palettenbewegungen pro Stunde (Eingang max. 430 Paletten/h, Ausgang max. 330 Paletten/h) bei einer Auslastung von 94 % der verfügbaren Palettenplätze.

Actiw installierte ein Zweimodulsystem, das palettierte Ladungen in einer exakten Reihenfolge puffert, sortiert und bereitstellt. Der Ausgang wird auf 20 Doppel-Gravitationsbahnen (entspricht 20 Aufträgen) vorgestuft, wobei die Lkw-Fahrer elektrische Handhubwagen für die Beladung verwenden.

Das Actiw-System wurde in zwei separate Einheiten aufgeteilt, was eine stufenweise Installation und Inbetriebnahme ermöglichte, wobei das erste hochverdichtete System in Betrieb genommen wurde, um Platz für die zweite Installationsphase zu schaffen. Auf diese Weise konnte der Kunde während der Installation den laufenden Betrieb aufrechterhalten und auch während des normalen Betriebs die Ausfallsicherheit gewährleisten.

Zur Vereinfachung des Fördersystems wurden die Palettenströme von den Produktionslinien und den externen Abfüllern (Lohnabfüller) in drei Lagerzuführungsbereichen gruppiert. Die Paletten werden identifiziert, und ihr Profil und ihre Durchbiegung werden vor der Übergabe an einen der Actiw-Eingabepunkte überprüft. Freigegebene Paletten werden dem Actiw-System zugeführt. Nicht akzeptable Ladungen werden zur Nachbearbeitung und Rückführung in das System in die Ausschleusungsspur geleitet.

Die Lageralgorithmen des Actiw-Systems steuern Vertikaltransferlifte (VTLs), Cross Aisle Transfers (CATs) und Deep Lane Transfers (DLTs), um die eingehenden Paletten im System auf der Grundlage ihrer Bereitstellungszeit zu positionieren. Dadurch wird sichergestellt, dass sich für einen schnellen Zugriff die nächsten für die Ausgabe benötigten Paletten an oder in der Nähe der Ausgabewege der Deep Lanes befinden.

Ergebnisse: Effizientere und rentablere Lagerung und Versand

Das entstandene Lager ist wesentlich effizienter, rentabler und umweltfreundlicher. Die angestrebten Lager- und Umschlagskapazitäten wurden erreicht, und der Bedarf an externen Lagern wurde eliminiert. Das System war innerhalb von 14 Monaten und damit früher als geplant voll betriebsbereit. Da jede Palette separat gelagert wird und kein Gabelstapler mehr zum Einsatz kommt, wurden die Probleme mit Produktbeschädigungen beseitigt, die zuvor bei der Blockstapelung und der manuellen Handhabung auftraten.

Der Bedarf an manueller Handhabung zwischen den Produktionslinien und dem Kommissionier- und Verladebereich wurde minimiert, wodurch die Kosten für die Logistikabläufe gesenkt wurden. Mit diesem flexiblen Lagerkonzept ist der Kunde gut gerüstet, um zukünftige Möglichkeiten oder potenzielle Veränderungen innerhalb seines Produktportfolios mit erhöhter Effizienz zu bewältigen.

Das neue System ermöglicht außerdem eine 100%ige Bestandskontrolle. Trotz des hohen Automatisierungsgrades bleibt die Wartung des Systems sicher und einfach, da die normalen regelmäßigen Inspektionen und Wartungsarbeiten hauptsächlich außerhalb der Regalstruktur stattfinden.